Бизнес на газосиликате

газосиликат
Газосиликатом называется ячеистый строительный материал, который получают автоклавным способом из цемента, извести, песка и воды. Из этого материала делают блоки для сооружения стен и наружного утепления. Газосиликат иногда сравнивают с пенобетонными блоками. У газосиликата есть преимущества: он легче, прочнее, обеспечивает более высокую тепло- и звукоизоляцию, легче штукатурится.




Основные эксплуатационные характеристики

Виды газосиликатных блоков:

  1. конструкционно-изоляционный (с плотностью 500-900 кг/м3);
  2. теплоизолирующий (с плотностью 350-400 кг/м3).

Материал с плотностью выше 700 кг/м3 можно использовать даже для строительства многоэтажных зданий.

Стандартные размеры блоков — 60х30х20 см, но ширина может варьировать от 10-и до 50-и см, высота — от 20-и до 30 см. Вес блока зависит от его плотности и размера. Однако можно утверждать, что материалы из газосиликата самые легкие, если не учитывать материалы из древесины. Если возвести стену толщиной в 50 см, то дополнительное наружное утепление не требуется.

Стоимость газосиликатных блоков варьирует от 2750 до 3600 рублей за один кубометр.

Преимущества и недостатки

Положительные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • экологическая безопасность;
  • небольшой вес в сочетании с высокой прочностью;
  • низкая теплопроводность;
  • высокие показатели шумопоглащения;
  • геометрические размеры точные, поверхность ровная, что позволяет обходиться без подгонки при монтаже;
  • устойчивость к гниению и горению;
  • простота транспортировки и обработки (можно сверлить, пилить, резать, обтесывать, штробить).

Материалы из газосиликата можно использовать для возведения наружных и внутренних стен. Существуют блоки для устройства оконных и дверных проемов и возможность изготовить материалы нестандартных размеров под заказ.

Единственный недостаток газосиликата — невозможность применения при влажности более 60% (из-за высокого показателя водопоглащения).

Бизнес на производстве газосиликатных блоков

Для изготовления газосиликата требуется цемент, негашеная известь, кварцевый песок, газообразующая добавка и вода. Вспенивание и твердение происходит в автоклаве при температуре 200 оС и давлении 10-12 атмосфер. Благодаря такой технологии в любой точке блока качество получается одинаковым.

Технология производства газосиликатных блоков состоит из нескольких этапов:

  • просеивания сырья;
  • получения песчаного шлама путем смешивания песка и воды;
  • смешивание в бетономесителе шлама, цемента, извести и алюминиевой пудры;
  • переливание полученной массы в форму;
  • твердение смеси в автоклаве;
  • разрезание на блоки.

Отходы, которые остаются после разрезания, можно использовать при изготовлении следующей партии.

Для изготовления газосиликата требуется помещение с площадью примерно 1000 м2, разделенное на несколько участков, предназначенных для:

  • сырьевого склада;
  • отделения для приготовления смеси;
  • отделения для формовки и разрезания;
  • помещения для комплектации;
  • упаковочного отделения;
  • склада для готовой продукции;
  • подсобных помещений.

Оборудование для производства газосиликатных блоков / цена: оборудование для газосиликата

  • мельница шаровая — 700-725 тыс. руб.;
  • сито механическое — 22-25 тыс. руб.;
  • дозатор — примерно 30 тыс. руб.;
  • растворосмеситель — 37-50 тыс. руб.;
  • автоклав — минимум 1 млн. руб.;
  • парогенератор и паропровод — 413-500 тыс. руб.;
  • фундамент для автоклава — 100 тыс. руб.;
  • одна форма (1 м3) — 45-50 тыс. руб./шт.;
  • фрезерный станок (или шаблон для резки с комплектом пил).

В итоге на начальные затраты потребуется около 5-и миллионов рублей.

Рентабельность

Для изготовления одного кубометра газосиликата требуется:

  • 10,25 кг цемента — 350 р.;
  • 0,9 м3 песка — 87,50 р.;
  • 0,1 м3 негашеной извести — 150 р.;
  • пасты алюминиевой — 300 р.;
  • электроэнергия — 125 р.;
  • зарплата — 500 р.

В себестоимость входит так же арендная плата, оплата коммунальных услуг и другие текущие расходы.

Это значит, что себестоимость одного кубометра газосиликата — примерно 2000 рублей. Средняя рыночная цена блоков газосиликатных — 3000 рублей за кубометр. Доход с одного кубометра — примерно 1000 рублей. Описанная выше линия позволяет производить 2500 м3 газосиликата за месяц. Это значит, что начальные инвестиции окупятся примерно за пол года при выходе на 50% загруженность и при условии, что вся изготовленная продукция будет продана.

Видео


Коммерческие предложения

 

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов.
Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

 

Сохраните статью в закладки. Пригодится;)

Следите за обновлениями в Фейсбуке:


Следите за обновлениями Вконтакте:

→  08.05.2014

Внимание!

На странице публикуются только отзывы, в которых указано что человек имел опыт в этом деле.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Отзывы:

  1. И.Луговой:

    Бесспорно, эта идея бизнеса заслуживает пристального внимания. Для выпуска газосиликата потребуется негашеная известь, цемент, кварцевый песок, добавка газообразующая и вода. Вспенивание, затвердевание произойдет в автоклаве при высочайшей температуре в 2000оС при давлении 10 — 12 атм. Благодаря этой технологии во всех точках блока получается одинаковым качество.

  2. Сергей:

    Методика производства газосиликатных блоков с одной стороны не представляет собой ничего особо сложного, однако организовать его в домашних условиях практически не реально.
    Дело в том, что расходные материалы (песок и известь), как правило, предварительно измельчают в шаровых мельницах, делая из них шихту, в которую далее всыпают немного алюминия. Последний должен быть в состоянии очень мелкой фракции – практически пудры. Такая смесь заливается водой и тщательно смешивается. После превращения всех компонентов в однородную смесь раствор выгружается в большую формовочную емкость.
    После выдержки, которая занимает от получаса до 50 минут, алюминиевые частицы вступают в активную реакцию с известью, что выражается в раздувании раствора. Это происходит потому, что в процессе взаимодействия этих двух веществ выделяется довольно много водорода. Опалубка снимается, а получившийся кусок аккуратно и точно распиливается на блоки необходимой величины. Режутся блоки, обыкновенно, специальной струной на предназначенных для этого машинах.
    После того, как распиливание осуществлено, изделия отвозятся в автоклав, который представляет собой своего рода большую трубу, предназначенную для термической выдержки блоков. Процедура эта осуществляется под давлением в 10 атмосфер и температуре не менее чем 170º, в которой изделия содержатся около 2-3 часов.
    Столь непростой способ обработки блоков просто необходим, потому что при пересечении температурного порога в 150º, при обыкновенной влажности воздуха известь непременно вступает в реакцию с песком, в результате чего и образуется требуемый силикатный бетон. Для того чтобы при этом не кипела и не испарялась вода, необходимо высокое давление.
    Итак, исходные материалы, необходимые для изготовления газосиликатных блоков, отвердевающих путем автоклавного оборудования:
    • песок с крайне малым содержанием глины;
    • гидравлическое вяжущее вещество ПЦ 400;
    • гашеная известь (активные составляющие не менее 80% от массы);
    • алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2;
    • сульфонол С.
    В одну из мельниц производительностью не менее 5 тонн загружается смесь из песка и извести (в пропорциях 1:1 или 1:1,5), соотношение которых может немного корректироваться исходя из того, насколько активна известь. Ингредиенты смешиваются до получения вяжущего состояния.
    Вторая мельница загружается влажным песком для его мокрого помола. Результатом этой процедуры является песчаный шлам, плотность которого должна составлять не менее 1,5 кг на литр. Вяжущее отправляется в специальный аппарат для создания однообразной смеси путем измельчения частиц до очень мелкого уровня. Такой процесс именуется гомогенизацией.
    Водяной раствор алюминиевой пудры приготавливается отдельно. Рецепт его таков: на 100 литров жидкости кладется алюминий в процентном содержании не более 0,07 от прочих элементов, а также сульфанол в количестве 5 % от веса пудры.
    Формы, в которые выгружается смесь, оснащаются специальными бортами. Они расставляются на площадке с вибрацией, которая производится в виде частых ударов ровно до тех пор, пока скорость подъема смеси на понизится до 1 см в минут. После вспучивания раствора формы располагают на специальных постах, где происходит выдержка изделия в течение нескольких часов.
    Что же касается автоклавной обработки, то она производится по особому режиму, описанному выше в сочетании с контролем активности, плотности, правильного соотношение ингредиентов, температуры и т.д.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.